AF 4818-PbF

Flux para soldadura a base de colofonia

Interflux® AF 4818 PbF es un Flux para soldadura sin limpieza, con base de disolvente y que contiene colofonia, con un mayor contenido en sólidos y una amplia ventana de proceso.
Proporciona mayores posibilidades de superar duras pruebas ambientales como las que a veces se exigen en la industria del automóvil.

AF 4818 PbF soldering flux 10L angle

Adecuado para

  • La soldadura por ola es un proceso de soldadura en masa utilizado en la fabricación de productos electrónicos para conectar componentes electrónicos a una placa de circuito impreso. El proceso se utiliza normalmente para componentes con orificios pasantes, pero también puede emplearse para soldar algunos componentes SMD (Suface Mount Device) que se pegan con un adhesivo SMT (Surface Mount Technology) a la cara inferior de la placa de circuito impreso antes de pasar por el proceso de soldadura en ola. El proceso de soldadura por ola consta de tres pasos principales : Fundido, precalentamiento y soldadura. Una cinta transportadora traslada las placas de circuito impreso a través de la máquina. Las placas de circuito impreso pueden montarse en un bastidor para evitar tener que ajustar la anchura del transportador para cada placa de circuito impreso diferente. El fundido se realiza normalmente mediante un fundidor de pulverización, pero también es posible el fundido por espuma y el fundido por chorro. El flux líquido se aplica desde la parte inferior de la placa de circuito impreso en la superficie y en los orificios de la canaleta. La finalidad del flux es desoxidar las superficies soldables de la placa de circuito impreso y los componentes y permitir que la aleación de soldadura líquida establezca una conexión intermetálica con dichas superficies dando lugar a una unión soldada. El precalentamiento tiene tres funciones principales. Es necesario evaporar el disolvente del flux, ya que pierde su función una vez aplicado y puede provocar defectos en la soldadura, como la formación de puentes y bolas de soldadura, cuando entra en contacto con la ola de soldadura en estado líquido. En general, los flux a base de agua necesitan más precalentamiento para evaporarse que los flux a base de alcohol. La segunda función del precalentamiento es limitar el choque térmico cuando la placa de circuito impreso entra en contacto con la soldadura líquida de la ola de soldadura. Esto puede ser importante para algunos componentes SMD y materiales de PCB. La tercera función del precalentamiento es favorecer la humectación de la soldadura a través de los orificios. Debido a la diferencia de temperatura entre la placa de circuito impreso y la soldadura líquida, ésta se enfriará al subir por el orificio pasante. Las placas y los componentes térmicamente pesados pueden extraer tanto calor de la soldadura líquida que ésta se enfría hasta el punto de solidificación, donde se congela antes de llegar a la parte superior. Este es un problema típico cuando se utilizan aleaciones de Sn(Ag)Cu. Un buen precalentamiento limita la diferencia de temperatura entre la placa de circuito impreso y la soldadura líquida y, por tanto, reduce el enfriamiento de la soldadura líquida al subir por el orificio pasante. Esto da más posibilidades de que la soldadura líquida llegue a la parte superior del agujero pasante. En un tercer paso, la placa de circuito impreso se pasa por una ola de soldadura. Se calienta un baño lleno de una aleación de soldadura hasta alcanzar la temperatura de soldadura. Esta temperatura de soldadura depende de la aleación de soldadura utilizada. La aleación líquida se bombea a través de canales hasta un formador de olas. Existen varios tipos de formadores de olas. Una configuración tradicional es una ola de virutas combinada con una ola principal laminar. La onda de chip inyecta la soldadura en la dirección del movimiento de la placa de circuito impreso y permite soldar la cara posterior de los componentes SMD que están protegidos del contacto de la onda en la onda laminar por el cuerpo del propio componente es. La ola laminar principal fluye hacia delante, pero la placa trasera ajustable está colocada de tal forma que la placa empujará la ola hacia atrás. Esto evitará que la placa de circuito impreso sea arrastrada por los productos de reacción de la soldadura. Un formador de olas que está ganando popularidad es el de olas Wörthmann, que combina la función de la ola de chip y la ola principal en una sola ola. Esta ola es más sensible al ajuste correcto y al puenteado. Debido a que las aleaciones de soldadura sin plomo necesitan altas temperaturas de trabajo y tienden a oxidarse bastante, muchos procesos de soldadura por ola se realizan en atmósfera de nitrógeno. Una nueva tendencia del mercado y el considerado por algunos como el futuro de la soldadura es el uso de una aleación de bajo punto de fusión, ej. LMPA-Q. LMPA-Q necesita menos temperatura y reduce la oxidación. También tiene algunas ventajas relacionadas con los costes, como la reducción del consumo eléctrico, la reducción del desgaste de los soportes y la no necesidad de nitrógeno. También reduce el impacto térmico sobre los componentes electrónicos y los materiales de las placas de circuito impreso.

  • El flux en spray es una tecnología utilizada en el montaje de componentes electrónicos para aplicar flux a la placa de circuito impreso en el proceso de soldadura por ola. El flux es necesario para desoxidar las superficies a soldar. La ventaja del flux en spray es que hay poco o ningún contacto del flux del sistema con el aire y no es necesario controlar la calidad del flux. En la mayoría de los sistemas, el flux se bombea directamente desde el tambor de flux o desde un depósito de flux a través de una boquilla donde se mezcla con aire a presión para formar un cono de pulverización/haz de pulverización. La boquilla de pulverización se mueve de izquierda a derecha mientras la placa de circuito impreso se transporta por encima de ella. El objetivo es aplicar una capa uniforme de flux sobre la superficie (lado inferior) de la placa de circuito impreso, así como en los orificios pasantes. La construcción física de la boquilla de pulverización en combinación con una determinada presión de aire determinará el cono de pulverización y la anchura de pulverización. Esta anchura de pulverización determinará la velocidad a la que la boquilla tendrá que desplazarse de izquierda a derecha para obtener un patrón de pulverización uniforme a una velocidad de transporte dada de la PCB. La velocidad de transporte de la PCB suele estar determinada por el rendimiento deseado, pero limitada por la masa térmica de la PCB. Siempre es aconsejable pulverizar desde ambos lados del movimiento de la boquilla para superar los efectos de sombra de las bolsas profundas de soportes de PCB o componentes SMD en la parte inferior. La presión de aire debe ajustarse de forma que el cono de pulverización tenga suficiente potencia para introducir el flux en los orificios pasantes. Sin embargo, una presión de aire demasiado alta puede hacer que el flux quede presionado entre el soporte y la placa de circuito impreso, donde queda protegido del contacto de las ondas y permanecerá como un residuo de flux no consumido en la placa de circuito impreso. Una presión de aire demasiado alta también puede hacer que se desplacen los componentes con una relación clavija-agujero floja y que haya más contaminación de flux en la máquina. Para verificar el ajuste correcto para un patrón de pulverización uniforme se puede utilizar un cartón en lugar de la placa de circuito impreso que se retirará de la máquina antes del precalentamiento y se comprobará si presenta una decoloración uniforme. Los sistemas en los que la boquilla de flux es accionada por un motor (paso a paso) en general son más suaves que los sistemas que utilizan un cilindro neumático y dan una mejor oportunidad en un patrón de pulverización uniforme. Para encontrar los ajustes correctos para una buena humectación del flux a través de los orificios se puede aplicar un papel encima de la placa de circuito impreso no poblada. Se retirará de la máquina antes del precalentamiento y se comprobará si hay decoloración en cada posición donde haya un agujero pasante. Esta metodología, sin embargo, no comprueba una relación ajustada entre agujas y agujeros porque los componentes no están presentes, pero en muchos casos puede ser una buena indicación para un ajuste correcto. El volumen de flux correcto es aquel volumen de flux que da buenos resultados de soldadura y proporciona la menor formación de residuos. Este volumen puede variar sustancialmente de una placa de circuito impreso a otra. La mejor manera de encontrar este volumen óptimo de flux es por ensayo y error. Se puede utilizar como punto de partida un volumen de flux bastante alto en el que la placa de circuito impreso esté visualmente húmeda pero no gotee flux de la placa. A continuación, el volumen de flux puede reducirse gradualmente hasta que aparezcan defectos de soldadura como puentes, formación de hielo (picos), formación de telarañas, ... A continuación, vuelva al ajuste anterior que no mostró estos defectos de soldadura. A continuación, los ajustes para este volumen óptimo de flux pueden aplicarse a una placa de circuito impreso de prueba que se pesa antes y después del flux. Es aconsejable hacer esto varias veces y calcular un valor medio. Este valor puede utilizarse entonces para hacer un proceso regular de estabilidad con esa PCB de prueba. Las boquillas de flux fabricadas en acero inoxidable son preferibles a las chapadas porque tienen una mayor compatibilidad con los flux de base acuosa. Los flux de base acuosa, en general, son más sensibles a los ajustes correctos del flux de pulverización que los flux de base alcohólica. Es aconsejable utilizar un flux de la clasificación 'OR L0' que además esté absolutamente libre de halógenos. Estos flux dan la menor formación de residuos en la placa de circuito impreso y proporcionan la mayor fiabilidad de los residuos que quedan en la placa de circuito impreso. Además, ofrecen el menor riesgo de problemas de contacto ICT (In Circuit Test), de bloqueo de la boquilla de flux y son los más fáciles de limpiar de la máquina y de los soportes.

  • El flux de chorro o flux de microchorro o flux de chorro de gota es una tecnología utilizada en el ensamblaje de componentes electrónicos para aplicar flux de forma selectiva a las superficies que se van a soldar en el proceso de soldadura selectiva y, a veces, también en el proceso de soldadura por ola. El flux es necesario para desoxidar estas superficies. Una boquilla dispara pequeñas gotas de flux desde un depósito de flux presurizado a la cara inferior de una placa de circuito impreso. La boquilla puede estar colocada en un plano X/Y (flux puntual) o desplazarse a lo largo de una trayectoria en el plano X/Y (flux lineal). Normalmente la placa de circuito impreso está parada durante la aplicación del flux, pero algunos sistemas autónomos como el ICSF Select pueden aplicar el flux mientras la placa está en movimiento, lo que puede ser importante en un proceso de soldadura por ola de gran volumen. El volumen de flux puede programarse y dependiendo del sistema se expresa en gotas/s, Hz, ... Para el fundido por puntos se puede programar el tiempo y para el fundido por líneas se puede programar la velocidad. El objetivo del fundidor de chorro es aplicar flux a las superficies a soldar que son la superficie de la patilla del componente y la superficie del orificio de paso de la placa de circuito impreso. Dependiendo del tamaño del componente y de la relación patilla/agujero hay varias formas de programar el fundidor para que el flux acabe en las superficies a soldar. Esto requiere cierta experiencia. También es recomendable que no se aplique flux fuera de la zona de contacto con la boquilla de soldadura en el proceso de soldadura. Este flux no verá el calor de la soldadura y quedará en la placa como un residuo de flux no consumido. Dependiendo del flux utilizado y de la sensibilidad de la unidad electrónica, estos residuos pueden ser críticos para la fiabilidad de la unidad electrónica. En este asunto es importante utilizar un flux de la clasificación 'L0' que además esté absolutamente libre de halógenos. Los flux diseñados específicamente para la soldadura selectiva, como SelectIF 2040 e IF 2005C, ofrecen la mejor posibilidad de aplicar el flux sólo en las superficies que se van a soldar en combinación con el mejor rendimiento de soldadura. Además, es importante que el posicionamiento del flux de chorro se calibre con regularidad para asegurarse de que la boquilla está exactamente donde se ha programado que esté. En caso de duda sobre si el fundidor de chorro está depositando el flux donde se ha programado, se puede fundir una placa de circuito impreso sin el siguiente paso de precalentamiento y soldadura. Cuando la placa sale de la máquina puede inspeccionarse desde la parte inferior para verificar la correcta aplicación del flux. Un problema que se observa a veces es el bloqueo de la boquilla por residuos de flux resecos. Algunos sistemas verifican si el flux sale por la boquilla, pero otros no. En este asunto es aconsejable utilizar flux de la clasificación 'OR', lo que significa que no contienen colofonia ni resina que son sustancias pegajosas que pueden causar este bloqueo de la boquilla. También es aconsejable una limpieza regular de la boquilla. Si hay un filtro de flux en el sistema, compruebe periódicamente si está obstruido. No aumente la presión del depósito de flux para solucionar un problema de obstrucción de la boquilla.

Principales ventajas

  • La colofonia es un producto natural procedente de los árboles. Hay muchos tipos de colofonias con propiedades muy diferentes, pero se aplican algunas propiedades generales. Como parte de la química de la soldadura, al igual que los flux de soldadura, las pastas de soldadura y los alambres de soldadura, en general, la colofonia proporciona una gran ventana de proceso en el proceso de soldadura. Esto significa que, en general, es capaz de soportar tiempos más largos y temperaturas más altas que, por ejemplo, una resina. Una ventaja de la colofonia en un flux líquido es que, en general, tiende a dejar menos bolas de soldadura en la máscara de soldadura tras la soldadura por ola o selectiva. Además, el residuo de colofonia proporcionará una cierta protección contra la humedad atmosférica. Esto puede proporcionar una posibilidad extra de superar las pruebas de fiabilidad climática. Sin embargo, esta capacidad de protección se degrada con el tiempo. Por otro lado, la colofonia contenida en un flux para soldadura líquida también puede tener algunas desventajas. Aumenta el riesgo de que se obstruya la boquilla de pulverización o la boquilla de chorro de las máquinas de soldadura por ola y selectiva. Los residuos que quedan en la máquina y en los soportes son bastante difíciles de limpiar. Los residuos que quedan en la placa de circuito impreso pueden interferir en la prueba de pines eléctricos (ICT, In Circuit Testing) y crear un problema de contacto causando una lectura falsa/error falso. En algunos casos esto puede llevar a la obstrucción del flujo de producción. Cuando parte de la colofonia que contiene el flux pulverizado acaba accidentalmente en los contactos de, por ejemplo, un conector, un interruptor/relé/contactor con una carcasa parcialmente abierta o en los contactos de carbono o en el patrón de contactos de la placa de circuito impreso, esto también puede provocar problemas de contacto. En general, los residuos de colofonia son poco compatibles con los revestimientos conformados. Tras un ciclo térmico, el revestimiento conforme puede empezar a mostrar grietas por las que puede penetrar la humedad atmosférica y condensarse. Teniendo en cuenta todo lo anterior, sopesando las ventajas de la colofonia en los flux líquidos para soldadura frente a los inconvenientes, existe una tendencia actual a optar por flux líquidos sin colofonia. Los flux clasificados 'OR' no contienen colofonia. La colofonia se utiliza muy a menudo en los hilos de soldadura debido a su amplia ventana de proceso en tiempo y temperatura. La desventaja es que la colofonia tiende a decolorarse con la temperatura y deja residuos visualmente pesados. Cuando el alambre de soldadura se utiliza para repasar placas de circuito impreso electrónicas, este residuo es para algunos fabricantes electrónicos no deseable, ya que no les gusta que sus clientes vean que se ha realizado un repaso en una placa de circuito impreso. La limpieza de estos residuos de colofonia requiere agentes de limpieza especiales y es un proceso que lleva mucho tiempo. En este caso, los fabricantes pueden optar por un hilo de soldadura clasificado RE como el IF 14. Los residuos son mínimos y pueden eliminarse con un cepillo seco. La colofonia también se utiliza en pastas de soldadura. Además de proporcionar una buena ventana de proceso en tiempo y temperatura, también proporciona una buena estabilidad de la pasta de soldadura sobre el esténcil. Esto facilitará un proceso de impresión estable y, por tanto, unos resultados de soldadura y unos índices de defectos estables. La decoloración de la colofonia en la soldadura por reflujo no es tan prominente como en el caso del hilo de soldadura porque las temperaturas en la soldadura por reflujo son más bajas que en la soldadura manual. Aún así, el residuo de colofonia tiene poca compatibilidad con el revestimiento de conformación y con el tiempo, tras los ciclos térmicos, podría mostrar grietas o desprendimiento del revestimiento de conformación. Aunque la mayoría de los fabricantes aplican el revestimiento de conformación sobre los restos de pasta de soldadura, para obtener resultados óptimos es aconsejable limpiar los restos de pasta de soldadura. Dadas las ventajas de la colofonia descritas anteriormente, la mayoría de las pastas de soldadura contienen colofonia.

  • Cuando se sueldan componentes y placas de circuito impreso (PCB) con una gran masa térmica, suele necesitarse una gran ventana de proceso en tiempo y temperatura. Estas placas y componentes necesitan mucho calor para alcanzar las temperaturas de soldadura. Esto lleva tiempo y en algunos procesos de soldadura también requiere temperaturas elevadas. La química de soldadura tendrá que soportar/sobrevivir a estos tiempos mayores y temperaturas elevadas. El mayor reto es soldar componentes de masa térmica pesada con orificio pasante en una placa de circuito impreso de masa térmica pesada. En un agujero pasante, el calor necesario para la soldadura se necesita en ambos lados de la placa. Este calor suele aplicarse sólo desde un lado y tendrá que atravesar la placa hasta el otro lado. Si la placa de circuito impreso tiene muchas capas de Cu, capas gruesas de Cu y capas que están totalmente conectadas al barril del agujero pasante, se desviará mucho calor hacia un lado y habrá que aplicar más calor a la placa para obtener suficiente calor en el otro lado. En algunos procesos el calor se aplica desde ambos lados de la placa en un precalentamiento. Esto facilitará la soldadura a través de orificios en estas unidades electrónicas térmicamente pesadas. Sin embargo, si hay componentes sensibles a la temperatura en el lado en el que se aplica el precalentamiento, hay que tener cuidado de no sobrecalentar y (pre)dañar dichos componentes.

  • Resistente a altas temperaturas

  • La química de soldadura absolutamente libre de halógenos no contiene halógenos ni haluros añadidos intencionadamente. La clasificación IPC permite hasta 500ppm de halógenos para la clasificación más baja 'L0'. Los flux para soldadura, las pastas de soldadura y los alambres de soldadura de esta clase suelen denominarse 'libres de halógenos'. La química de soldadura absolutamente libre de halógenos va un paso más allá y no contiene este nivel 'permitido' de halógenos. Específicamente en combinación con aleaciones de soldadura sin plomo y en aplicaciones electrónicas sensibles, se ha informado de que estos bajos niveles de halógenos causan problemas de fiabilidad como, por ejemplo, corrientes de fuga demasiado altas. Los halógenos son elementos de la tabla periódica como el Cl, el Br, el F y el I. Tienen la propiedad física de que les gusta reaccionar. Esto es muy interesante desde el punto de vista de la química de la soldadura porque su función es limpiar los óxidos de las superficies a soldar. Y efectivamente los halógenos realizan muy bien ese trabajo, incluso superficies difíciles de limpiar como el latón, Zn, Ni,...o superficies muy oxidadas o degradadas de I-Sn y OSP (Protección Orgánica de Superficies) pueden soldarse con la ayuda de flux halogenados. Los halógenos proporcionan una gran ventana de proceso en la soldabilidad. Sin embargo, el problema es que los residuos y productos de reacción de los flux halogenados pueden ser problemáticos para los circuitos electrónicos. Suelen tener una alta higroscopicidad y una elevada solubilidad en agua y suponen un mayor riesgo de electromigración y de altas corrientes de fuga. Esto supone un alto riesgo de mal funcionamiento del circuito electrónico. Específicamente con las aleaciones de soldadura sin plomo hay más informes de que incluso los niveles más pequeños de halógenos pueden ser problemáticos para las aplicaciones electrónicas sensibles. Las aplicaciones electrónicas sensibles suelen ser circuitos de alta resistencia, circuitos de medición, circuitos de alta frecuencia, sensores,... Por eso la tendencia es alejarse de los halógenos en la química de la soldadura en la fabricación de productos electrónicos. En general, cuando la soldabilidad de las superficies a soldar del componente y de la placa de circuito impreso (PCB) son normales, no hay necesidad de estos halógenos. Los productos de soldadura absolutamente libres de halógenos diseñados de forma inteligente proporcionarán una ventana de proceso lo suficientemente amplia como para limpiar las superficies y obtener un buen resultado de soldadura y esto en combinación con residuos de alta fiabilidad.

  • Las bolas de soldadura son pequeñas bolas de aleación de soldadura que quedan en la máscara de soldadura de la placa de circuito impreso (PCB) tras la soldadura por ola, selectiva o por reflujo. No son deseables, pero a menudo están presentes. Suelen estar causados por más parámetros. En la soldadura por ola, el mayor parámetro es la máscara de soldadura. La tendencia de una máscara de soldadura a "generar" bolas de soldadura depende de la estructura de su superficie, que es una propiedad de la propia máscara de soldadura. Además, hay que respetar los parámetros correctos de curado de la máscara de soldadura en la fabricación de PCB (circuitos impresos). Un curado deficiente puede dar lugar a más bolas de soldadura. Un segundo parámetro es el flux. Algunos flux tienen más tendencia a la formación de bolas de soldadura que otros. En general, los flux con mayor contenido en sólidos y los flux de la clasificación "RO" generan menos bolas de soldadura. En general, los flux con base de agua generan más bolas de soldadura que los flux con base de alcohol, pero existen versiones especiales de flux con base de agua que proporcionan menos bolas de soldadura que los flux con base de alcohol, como PacIFic 2009MLF y PacIF 2009MLF-E. En el proceso es importante que el ajuste de la aplicación de flux sea correcto en combinación con el ajuste de precalentamiento adecuado para minimizar la formación de bolas de soldadura. Demasiado flux, o flux que se ha introducido entre el soporte y la placa de circuito impreso, puede ser difícil de secar en el precalentamiento y puede generar bolas de soldadura al entrar en contacto con la ola. Unos ajustes de precalentamiento demasiado bajos en este asunto también pueden ser problemáticos, sobre todo con los flux a base de agua. Un precalentamiento por convección de aire caliente puede ayudar a evaporar los disolventes del flux. Otro parámetro es la onda de soldadura. Las ondas turbulentas generan más bolas de soldadura. Las turbulencias pueden deberse al tipo de formador de olas en sí (como, por ejemplo, un formador de olas para chips o un formador de olas Wörthmann) o a un mal ajuste o a la contaminación por escoria en el formador de olas. La construcción física de la placa de circuito impreso y del soporte también puede crear turbulencias adicionales. Las placas de circuito impreso con muchos componentes en el lado de la soldadura y los soportes con cavidades pequeñas y profundas crearán turbulencias adicionales. En la soldadura selectiva también la máscara de soldadura es el principal parámetro para las bolas de soldadura y las diferencias entre los flux son similares a las de la soldadura por ola. En este proceso la propia mini onda es turbulenta y a menudo se utiliza para soldar conectores que crean una turbulencia extra. El resultado es que, en general, el proceso de soldadura selectiva es aún más sensible a las bolas de soldadura que la soldadura por ola. En la soldadura por reflujo, la principal causa de las bolas de soldadura es el proceso de impresión de la pasta de soldadura. Si la pasta de soldadura acaba fuera de las almohadillas de soldadura mojables, esto puede dar lugar a bolas de soldadura tras el reflujo. Las causas pueden ser numerosas: La colocación horizontal de la placa de circuito impreso (PCB) debajo del esténcil no fue correcta, la alineación vertical de la PCB y el esténcil no fue correcta (no paralela). La presión de la PCB contra el esténcil no era lo suficientemente alta, la presión de la rasqueta era demasiado alta, la velocidad de impresión era demasiado baja, no había reducción de la apertura del esténcil, había una desviación en la PCB, la temperatura en producción era demasiado alta (>30°C), acumulación de residuos debido a intervalos demasiado largos para la limpieza del esténcil, una pasta de soldadura que se desploma tras la impresión, una pasta de soldadura oxidada, ... Algunas pastas de soldadura pueden ser más sensibles que otras a generar bolas de soldadura cuando se encuentran fuera de la almohadilla humectable. Otra causa de la formación de bolas de soldadura puede ser la unidad Pick and Place. Cuando la fuerza vertical al colocar el componente es demasiado elevada, puede provocar que la pasta se aplaste y acabe fuera de la almohadilla humectable. Por desgracia, no todas las máquinas Pick and Place son fácilmente ajustables en este aspecto. El perfil de soldadura también puede contribuir a la formación de bolas de soldadura. Se sabe que las zonas de remojo entre 100-150°C hacen que algunas pastas de soldadura se desplomen y acaben fuera de la almohadilla. Sin embargo, esto puede variar mucho de una pasta de soldadura a otra. Los hornos de fase de vapor en general también son un poco más sensibles a crear bolas de soldadura, ya que el líquido que se condensa en el vapor puede hacer que la pasta de soldadura se desplome. También en este caso, puede haber una diferencia bastante grande entre una pasta de soldadura y otra. Otro fenómeno en el que una bola de soldadura se pega al lateral de un componente del chip se denomina cordón de soldadura. Esto se debe principalmente a un exceso de pasta de soldadura y a la parte no mojable del plomo del componente que está en contacto con la pasta de soldadura. El exceso de pasta de soldadura quedará como una bola de soldadura pegada al lado del componente del chip. Para solucionar el problema del cordón de soldadura se utiliza una pantalla más fina, una mayor reducción de la abertura de la pantalla y un diseño especial de la abertura de la

  • En 2006 la legislación restringió el uso de plomo (Pb) en la fabricación de productos electrónicos. Sin embargo, se formularon muchas exenciones, principalmente debido a la falta de experiencia a largo plazo sobre la fiabilidad de las aleaciones sin plomo. Esto dio lugar a que muchos centros de fabricación de productos electrónicos utilizaran tanto aleaciones sin plomo como aleaciones con Pb en sus procesos de soldadura. Para la soldadura por ola y selectiva, muchos fabricantes de electrónica deseaban utilizar la misma química de flux con ambos tipos de aleaciones de soldadura. Esto se debía a que estaban familiarizados con la química en términos de fiabilidad. Además, introducir nuevos materiales en una fabricación puede requerir mucho papeleo, capacidad de almacenamiento extra, etc... Aunque las aleaciones sin plomo requieren temperaturas de funcionamiento más altas que las aleaciones que contienen Pb, aumentando la cantidad de flux aplicado en muchos casos se puede utilizar la misma química de flux para ambas aleaciones. Sin embargo, en algunos casos, normalmente cuando se sueldan unidades electrónicas con una masa térmica elevada, no es posible utilizar el mismo flux para ambas aleaciones de soldadura. En estos casos, suele ser necesario un flux con mayor contenido en sólidos. Existen muchos alambres y pastas de soldadura con el mismo flux tanto para aleaciones sin plomo como para aleaciones SnPb.

  • Los flux para soldadura a base de alcohol son flux líquidos que tienen alcohol(es) como disolvente(s) principal(es). La mayoría de los flux líquidos utilizados en la fabricación de productos electrónicos siguen siendo de base alcohólica. Las razones principales son su uso histórico y, por tanto, su cuota de mercado y su ventana de proceso, en general, mayor en comparación con los flux de base acuosa. Los flux de base acuosa tienen numerosas ventajas frente a los de base alcohólica, como un menor consumo, la ausencia de emisiones de COV (compuestos orgánicos volátiles, VOC en sus siglas en inglés), la ausencia de riesgo de incendio, la no necesidad de transporte y almacenamiento especiales, un menor olor en la zona de producción, ... Sin embargo, muchos fabricantes de electrónica parecen preferir la mayor ventana de proceso de los flux de base alcohólica a las ventajas de los flux de base acuosa. En general, los flux con base de alcohol son menos sensibles a los ajustes correctos del pulverizador flux para conseguir una buena aplicación del flux en la superficie y en los orificios pasantes. Además, se evaporan más fácilmente en el precalentamiento y ofrecen menos riesgo de que las gotas de disolvente restantes creen bolas de soldadura, salpicaduras de soldadura o puentes al entrar en contacto con la ola. Otro parámetro que complica la implantación de los flux al agua es que cambiar un flux en algunos casos puede ser un proceso largo y costoso. Suele implicar pruebas de homologación y la aprobación de los clientes finales. Específicamente para los EMS (Electronic Manufacturing Services = subcontratistas) esto puede suponer un reto. Algunos países ya han aplicado una legislación que limita las emisiones de COV de las chimeneas de las fábricas o que impone impuestos a las emisiones de COV. Esto parece ser un incentivo adicional para cambiar a los flux de base acuosa. Un acontecimiento reciente ha obligado a muchos fabricantes a interesarse por los flux de base acuosa. La pandemia de COVID, a principios de 2020, aumentó repentinamente la demanda de desinfectantes a base de alcohol hasta el punto de que en un momento dado la disponibilidad de alcoholes en el mercado era prácticamente inexistente. Por suerte, la industria que produce alcoholes pudo aumentar sus volúmenes justo a tiempo para evitar que los fabricantes de electrónica se quedaran sin flux para hacer funcionar sus máquinas de soldar.

  • Cuando un producto de soldadura lleva la etiqueta No-Clean, significa que ha superado pruebas de fiabilidad como una prueba de resistencia al aislamiento superficial (SIR) o una prueba de migración electro(química). Estas pruebas están diseñadas para comprobar las propiedades higroscópicas de los residuos del producto de soldadura en condiciones de temperatura elevada y humedad relativa alta. No-Clean indica que los residuos pueden permanecer en la unidad electrónica tras el proceso de soldadura sin ser limpiados. Esto se aplicará con diferencia a la mayoría de las aplicaciones electrónicas. Para aplicaciones electrónicas muy sensibles, que suelen ser circuitos electrónicos de alta resistencia, circuitos electrónicos de alta frecuencia, etc... es posible que sea necesaria la limpieza de la unidad electrónica. Siempre es responsabilidad del fabricante electrónico juzgar si la limpieza es necesaria o no.

  • RoHS son las siglas en inglés de Restricción de Sustancias Peligrosas. Se trata de una directiva europea: Directiva 2002/95/CE. Restringe el uso de algunas sustancias que se consideran Sustancias Extremadamente Preocupantes (SHVC) en aparatos eléctricos y electrónicos para el territorio de la Unión Europea. A continuación encontrará un listado de estas sustancias: Tenga en cuenta que esta información está sujeta a cambios. Consulte siempre la página web de la Unión Europea para obtener la información más reciente: https://ec.europa.eu/environment/topics/waste-and-recycling/rohs-directive_nl https://eur-lex.europa.eu/legal-content/EN/TXT/?uri=CELEX:32011L0065 1. Cadmio y compuestos de cadmio 2. Plomo y compuestos de plomo 3. Mercurio y compuestos de mercurio(Hg) 4. Compuestos de cromo hexavalente(Cr) 5. Bifenilos policlorados (PCB) 6. Naftalenos policlorados (PCN) 7. Parafinas cloradas (PC) 8. Otros compuestos orgánicos clorados 9. Bifenilos polibromados (PBB) 10. Difeniléteres polibromados (PBDE) 11. Otros compuestos orgánicos bromados 12. Compuestos orgánicos de estaño (compuestos de tributilestaño, compuestos de trifenilestaño) 13. Amianto 14. Compuestos azoicos 15. Formaldehído 16. Cloruro de polivinilo (PVC) y mezclas de PVC 17. Éster difenílico decabromado (a partir del 1/7/08) 18. PFOS : Directiva 76/769/CEE de la UE (no se permite en una concentración igual o superior al 0,0005% en masa) 19. Bis(2-etilhexil) ftalato (DEHP) 20. Butilbencilftalato (BBP) 21. Dibutilftalato (DBP) 22. Diisobutilftalato 23. Deca éster difenílico bromado (en equipos eléctricos y electrónicos) Otros países fuera de la Unión Europea han introducido su propia legislación RoHS, que en gran medida es muy similar a la europea.

Propiedades físicas y químicas

Conformidad
RO L0 según las normas EN e IPC
Contenido en sólidos
5%
Contenido en haluros
0,00%

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